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L’obiettivo di tutti i costruttori generalisti moderni,  è quello di rispettare le severe norme antinquinamento che via via i vari governi sia Giapponese, che Americano ed Europeo stabiliscono anno dopo anno. Uno dei modi più rapidi per stare nei limiti delle normative è quello di consumare meno. Questo lo si può ottenere mediante ottimizzazione delle motorizzazioni, con maggiore efficienza nello sfruttare la miscela aria benzina, usando tecnologia ibrida, ma anche soprattutto mediante una severa riduzione di peso che permette di ottenere le stesse prestazioni con meno potenza e di conseguenza meno consumi.


Per ottenere un buon risultato nel campo della riduzione di peso la Honda può attingere alla notevole esperienza con le leghe leggere come l’alluminio.  Chi non ricorda la prima vettura completamente in questo materiale la NS-X del 1990. Ma l’alluminio per sua natura ha qualche difficoltà a ottemperare le severe norme di crash test sia per veicolo che per pedone che anno dopo anno si fanno sempre più severe. Quindi la Honda ha trovato il modo per far quadrare il cerchio unendo due acciaio e alluminio appunto sul telaio delle vetture a seconda della necessità della resistenza, mediante un processo innovativo di saldatura.

Questo innovativo sistema di unione di due materiali come acciaio e alluminio sarà adottato per il telaio supporto motore, detto controtelaio  della nuova Accord 2013, prima per l’America poi per il resto del mondo. Questa tecnologia che in Honda hanno battezzato Friction Stir Welding (FSW)  crea un nuovo legame  metallico stabile tra acciaio e alluminio muovendo un utensile rotante sulla parte superiore del alluminio che viene lambita su l’acciaio ad alta pressione. Come risultato, la resistenza di saldatura diventa uguale rispetto alla convenzionale Inert Gas metallo, detta saldatura  (MIG) (Una tecnica di saldatura più comunemente usato per la saldatura di materiali identici come acciaio-acciaio o alluminio-to-alluminio).

La riduzione  di  peso sarà dell’ordine  del 25% rispetto rispetto un telaio in acciaio convenzionale. Inoltre, il consumo di energia elettrica durante il processo di saldatura viene ridotta di circa il 50%. Inoltre ha permesso un cambiamento nella struttura del controtelaio e il punto di montaggio della sospensione, che ha aumentato la rigidità del punto di fissaggio del 20%, contribuendo a prestazioni dinamiche del veicolo. Inoltre, Honda ha stabilito un nuovo metodo per applicare questa tecnologia alla produzione di massa dei veicoli. Convenzionalmente, FSW  ha richiesto l’uso di apparecchiature di grandi dimensioni, ma Honda ha sviluppato un sistema continuo di saldatura FSW applicandolo ad un robot industriale altamente versatile. Questo sistema può anche essere utilizzato per le saldature  l’alluminio-alluminio  e quindi, il sistema di saldatura con le stesse specifiche possono essere utilizzate per la produzione di controtelaio  tutto in alluminio a costi inferiori per prestazioni superiori. Honda anche sviluppato un sistema di controllo  non-distruttivo ( valuta la qualità senza realmente distruggendo le parti),  utilizzando una telecamera altamente sensibile a infrarossi e raggio laser, che permette un controllo in linea della posizione di incollaggio per ogni unità.

 

 

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19 COMMENTS

  1. Grazie davvero, queste son notizie! Altro che le scemenze inventate dai cronisti in TV… Posso già immaginare come Honda risolverà i suoi problemi di telaio sulla moto GP, e ne son davvero contento per loro. La serietà e l’impegno pagano sempre.

  2. La saldatura tra materiali diversi esiste da tanto. Nel mondo delle moto se mi dici che la Honda lo ha fatto per prima mi fido, ma in campo industriale aeronautico e navale lo fanno con particolari e costose tecniche di saldatura.

  3. ANONIMO con l’apporto di un materiale legante non fondendo insieme le due parti di materiale diverso , da quello che capisco a questo si riferisce l’articolo …

  4. Comunque sia credo che la cosa più innovativa non sia il procedimento di saldatura, quanto l’industrializzazione su larga scala a costi contenuti.

  5. “c’è vero progresso solo quando i vantaggi di una nuova tecnologia diventano per tutti”

    …Storia…

  6. Ragazzi nessuna polemica.

    Friction Stir Welding. È stata inventata nel 1991 dal The Welding institute (TWI) di Cambridge.

    Probabilmente la Honda è stata la prima che dal campo della ricerca è passata all’applicazione industriale della saldatura tra acciao e alluminio tramite questa tecnica. Cioè, non credo che alla Nasa le navette sapziali le facciano ancora a “rivetti”. Avranno tecniche di saldatura che utilizzano materiali d’apporto (super leghe altamente speifiche) che permetteranno di fondere materiali dissimili o diversi.

    E’ molto diffcile saldare due materiali diversi (anche se in realtà si possono saldare, il primo esempio che mi viene in mente è il rame con l’acciaio) perchè il primo problema è la temperatura di fusione: avendo una chimica diversa fondono a temperature differenti, ergo è impossibile. Però con i materiali d’apporto (la saldatura a TIG ad esempio) qualcosa si è fatto, anche se c’è da verificare la tenuta fisico/meccanica/elettrica delle due parti saldate.

    Honda ha utilizzato questa tecnica per l’acciaio e l’alluminio, e lo ha fatto nel mondo dei motori (quindi con un pezzo meccanico vero che sul mercato esiste, una moto se la può comprare chiunque) e quindi, BRAVA LA HONDA! Bella scoperta!!!

    No utente Aseb, sfrutta il calore generato dall’attrito. Non c’è apporto di materiale da fusione. E’ questo il bello! Quindi non l’ha inventato la Honda, ma forse loro son i primi ada averlo fatto bene tra alluminio/acciaio da poterlo commercializzare. Purtroppo reperire documenti su questo genere di cose è difficile, siamo ancora nel campo della ricerca tra colossi (ed ognuno guarda al proprio settore di produzione).

  7. Anonimo: figurati, nessuna polemica! 😀
    Anzi, ottima precisazione, grazie dell’info.

    Probabilmente, come avevo pensato e come mi confermi, Honda ha portato il sistema ai livelli industriali di massa….questa è la vera innovazione probabilmente.

  8. @ JO

    Si, anche se sembra che il materiale raggiunga il punto di fusione o qualcosa di molto vicino. IN teoria non si dovrebbe raggiungere il punto di fusione perchè se unisci alluminio e acciaio (hanno punti di fuzione diversi) quando fonde l’uno l’altro o non è ancora in fusione o si è già deteriorato.

    Credo che proprio terra/terra il concetto si questo:

    http://www.youtube.com/watch?v=_qAOKR6mdTI

  9. credo che forse dovrei intervenire.
    1) La Honda nel suo comuinicato non dice mai di aver inventato il sistema ma piuttosto di aver trovato un modo per utilizzarlo in larga scala e senza modificare le proprie stutture produttive, senza fare controlli non distruttivi. Inoltre è e credo sia vero che sia la prima ad utilizarlo su un modello di larga diffusione come la Accord.

    2) Io nel mio piccolo lavoro in una azienda dove lavoriamo Pale rotoriche e settori statorici per motori aeronauitici praticamente tutte le turbine di bassa e di alta pressione passano da noi. E in effetti ci son processi di saldatura a plasma e di brasatura con apporti di materiale estremamente nobile con tecniche da far diventare dilettante allo sbaraglio il migliore dei saldatori in circolazione…ma dubito che nel settore auto si usino gli stessi processi come per esempio di rettificano pezzi con tolleranze dell’ordine del quarto decimale di millimetro e ancora non sono lucidate solo rettificate cosa che manco a parlarne nel mondo auto dove si viaggia nella migliore delle ipotesi al centesimo di millimetro!

    3) Incredibile come questo articolo abbia avuto più discussione di quanto ne abbiano quelli sulla tecnica f1, Se Anonimo vuole perdonare qualche imprecisione o qualche non perfetta spiegazione nell’articolo è dovuto al fatto che io non sono un ingegnere ma solo un perito meccanico…e come gli ingegneri sanno siamo gente pratica non teorica….quindi sono bene accette tutte le critiche che possono aiutare sia chi scrive che chi legge a migliorare la comprensione generale.

  10. speriamo che con questa nuova tecnica si possano fare auto con più alluminio.i consumi scenderebbero di molto,infatti le macchine di oggi sono sempre più pesanti.ne gioverebbe tanto anche il divertimento,altro problema delle vetture odierne.

  11. Io già lo vedo il prossimo telaio della D16. Con inserti in Ergal annegati in uno scatolato in carbonio e nel contempo saldati coi tubi al CD38 dei vecchi tralicci. Allora si che si avrebbe la rigidezza perfetta. E il peso solo dove serve :-))

  12. @ SHADOW28. Nessuna critica.

    Ho letto nel tuo artico “Questa tecnologia che in Honda hanno battezzato Friction Stir Welding….”; ho solo precisato che non sono loro che l’hanno realizzato per primi (intendo la tipologia di saldatura Friction Stir Welding).
    Non sono un ingengere.

    Quando dici “in effetti ci son processi di saldatura a plasma e di brasatura con apporti di materiale estremamente nobile con tecniche da far diventare dilettante allo sbaraglio il migliore dei saldatori in circolazione”, da persona del mestiere quale sei hai centrato il concetto che volevo esprimere: diamo merito alla Honda, però il mondo della saldatura è vasto e in continuo aggiornamento.

    Comunque complimenti a voi per gli articoli che scrivete, sempre ottimi spunti!

  13. Grazie e in effetti da quello che si capiva nel comunicato avevano battezzato loro così il sistema invece hanno solo trovato il modo di farlo lavorare bene e a basso costo in modo affidabile e ti ringrazio per la precisazione.

    per quello che riguarda l’applicazione alle moto da competizione io penso che unico componente un carbonio nonoblocco sia sempre preferibile ad un elemento che ha molti collegamenti. Ogni collegamento sia saldatura, che imbullonatura rallenta la rigidità complessiva di qualsiasi componente…se si vuole distribuire il peso in modo ottimale e dove si vuole si deve scendere sotto peso regolamentare con la struttura per poi zavorrarla dove serve per avere il bilanciamento voluto. E un lavoro difficile non è detto che una cosa più e rigida più funziona meglio. Ho imparato a mie spese che un certa flessibilità aiuta a far lavorare le geometrie e le gomme, senza considerare che le reazioni che giungono al pilota sono molto più rapire e brusche si riduce quella zona che io chiamo “zona grigia di avvertimento” dove si comincia a perdere la moto o la macchina e dove effettivamente non c’è più nulla da fare e l’hai persa del tutto danny può capire meglio questo concetto!…un mezzo rigidissimo di telaio tende a far combaciare queste due soglie con una finestra in cui puoi reagire molto ridotta, necessitando di una grandissima sensibilità di guida!

  14. Ciao a tutti e complimenti per il meraviglioso sito.
    In ambito nautico acciaio e alluminio sono 2 bestie nere da far andare d’accordo causa correnti galvaniche e conseguente polverizzazione dell’alluminio. Non capisco come hanno fatto a risolvere il problema

  15. lo risolvono per frizione…..in effetti da come si vede nel disegno…una lastra di acciaio viene posta come principale. quella sovrastante di allumino ha un invito dentro la quale viene inserito un inserto che ha un elemento annegato nell’acciaio. facendolo ruotare per frizione si riscalda l’allumino dovrebbe formare un corpo unico e quindi essendo anche annegato nell’acciaio questo inserto dovrebbe fare dal collante con il materiale estraneo. Non credo che sia un procedimento applicabile un industria di tipo artigiano come carrozzerie e o cantieri nautici non di grossa stazza!
    Grazie per i complimenti comunque!

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